Monte Bianco, la super turbina dal cuore eco
Il gigante di Ansaldo Energia per Edison

É la più performante mai realizzata in Italia, al top europeo per la potenza

L’ad Giuseppe Marino: è il nostro biglietto da visita per la transizione energetica
Nicola Monti, ceo della società energetica: sarà il motore di Marghera Levante

di Daniele Monaco
GENOVA

Un gigante da 520 tonnellate, pesante come 400 auto, lungo quasi 13,5 metri, quanto un pullman gran turismo, nato dopo 3,7 milioni di ore di lavoro e un investimento di circa 600 milioni di euro: sono alcuni numeri di GT36, la nuova turbina a gas di Ansaldo Energia, realizzata negli stabilimenti di Genova negli ultimi sette anni e destinata alla centrale Marghera di Edison. Qui opererà la nuova macchina da 50 Hz di frequenza e 538 MW di potenza, la più potente nel portafoglio dell’azienda controllata da Cdp Equity (88%) e Shanghai Electric (12%), nonché la più performante mai realizzata in Italia e top europeo per potenza, tanto da meritarsi già il soprannome «Monte Bianco». Con la sua attività, prevista al via nel 2022, GT36 potrà supportare il consumo di energia elettrica di circa 250mila appartamenti (ipotizzando 3 kw/h per unità), una dimensione paragonabile alla città di Brescia. Alla base, c’è un progetto di smantellamento parziale della centrale Edison di Marghera Levante, costruita nel 1964, e la realizzazione di un nuovo gruppo a ciclo combinato, alimentato a gas naturale, che potrà raggiungere una potenza elettrica complessiva di 790 MW (dai 760 MW attuali). Il rendimento energetico atteso sarà pari al 63%, il più alto reso disponibile oggi dalla tecnologia, con un abbattimento delle emissioni specifiche di CO2 del 40% rispetto alla media dell’attuale parco termoelettrico italiano e di quelle di ossidi di azoto (Nox) di oltre il 70%. Un risultato al quale contribuirà la prima turbina di classe H realizzata da Ansaldo Energia, con il coinvolgimento di 250 fornitori e 40 tra università e centri di ricerca. L’apparecchio è in grado di bruciare idrogeno miscelato con gas naturale riuscendo a gestire, grazie alla combustione sequenziale, qualsiasi miscela di H2-metano, fino a un volume massimo di idrogeno del 50%, senza dover modificare l’hardware o compromettere le prestazioni. Gli operatori delle centrali a gas potranno cambiare modalità operativa della turbina durante il funzionamento, passando dalla prima, a prestazioni e rendimento massimi, alla seconda, con intervalli più lunghi di manutenzione, riducendone i costi e viceversa, bilanciando le esigenze di alimentazione e il risparmio sui costi. «Edison persegue obiettivi di abbattimento CO2 in sintonia con il Piano nazionale integrato energia e clima e con il Green Deal europeo – ricorda Nicola Monti, ad Edison –. La turbina GT36 sarà il cuore pulsante dell’impianto di Marghera Levante, che 30 anni fa fu il primo a ciclo combinato costruito in Italia. Lo stiamo rinnovando con questa nuova tecnologia, con l’obiettivo di mettere in funzione nella primavera 2022 il ciclo combinato più efficiente e performante d’Europa ». «Una macchina performante che rappresenta il nostro biglietto da visita nell’ambito della transizione energetica – sottolinea Giuseppe Marino, ad di Ansaldo Energia –. La realizzazione della turbina si è svolta in un periodo difficile, a causa delle limitazioni Covid: ciononostante il personale di Ansaldo Energia ha lavorato incessantemente nella massima sicurezza per assicurare la consegna nei tempi stabiliti». La GT36 ha lasciato la banchina di Genova il 10 dicembre, per circumnavigare la Penisola a bordo della nave Happy River dell’armatore BigLift Shipping e raggiungere la nuova «casa», dove l’allestimento dell’impianto si completerà nei prossimi 15 mesi.


Imballaggi industriali, Hipac e la sfida green
«Film di plastiche riciclate e più sostenibili»

L’impresa bresciana premiata da Conai per un nuovo prodotto

L’ad Daniele Giorlando: ridurre superfluo e volumi a parità di prestazioni è la prima leva a cui ogni azienda deve puntare in un’economia circolare»

di Daniele Monaco
CAZZAGO S.M. (Brescia)

Ridurre l’impatto ambientale delle plastiche usate nell’imballaggio industriale con un nuovo film estensibile prodotto per il 60% da materia prima seconda, in un ciclo di produzione più sostenibile: REC 60 è l’innovativo materiale realizzato da Hipac, azienda di Cazzago San Martino (Brescia), premiata nel bando 2020 per l’eco-design dal Consorzio nazionale imballaggi (Conai), per l’utilizzo di materiale riciclato, una delle quattro categorie disputate fra 289 aziende. Il nuovo film polimerico abbatte del 60% le emissioni di Co2 e il consumo di energia, risparmia l’80% dell’acqua impiegata, secondo il life cycle assessment dell’EcoTool Conai. Inoltre, riduce lo spessore dai 23 micron di base a solo 12, dimezzando il peso delle bobine a parità di lunghezza, mentre l’uso del riciclato comporta di solito maggior peso. La tecnologia Netroll, marchio registrato dall’azienda nel 2007, elimina anche l’anima in cartone. «Il consumo di energia elettrica è proporzionale ai chilogrammi prodotti per gli stessi metri, ugualmente il trasporto può essere ottimizzato – spiega Daniele Giorlando, ad Hipac –. Il polietilene deriva dall’estrazione e trasformazione di materia prima fossile, dal petrolio alla nafta, fino all’etilene, l’uso di materia prima seconda implica invece un solo processo, abbattendo la Co2». Fondata nel 1991 da Simone Giorlando, guidata oggi dai figli Daniele, Aurora, Alessandra e Giacomo, Hipac nel 2019 ha fatturato circa 100 milioni di euro, prodotto 85mila tonnellate di materiale e conta 220 dipendenti in tre sedi, con Iberhipac a Saucedilla (Spagna) e Bucarest. I film sono a base di polietileni lineari o a bassa densità o polipropileni (polioleofine). «Buteni, eseni, otteni, sono alcuni esempi di molecole: da ognuna derivano decine di prodotti a seconda del melt index, densità e fluidità, proprietà meccaniche e di allungamento, per circa 3mila codici film diversi», spiega Giorlando. Le plastiche vengono impiegate nell’imballo meccanico o manuale di pallet, valigie in aeroporto, fardelli di prodotti Gdo. Varie le soluzioni green sviluppate da oltre dieci anni: «Dalla nascita dell’azienda abbiamo ridotto del 40% i consumi energetici. La linea Premium permette di allungare del 300% la plastica, contro al 100% dello standard. Collation Stretch sostituisce i film termoretraibili con materiale più estensibile, riducendo del 50% il consumo di plastica e del 90% di energia, eliminando la fase di choc termico». La linea Renew impiega biopolimeri rinnovabili per oltre l’80%, Resolve riduce i tempi per biodegradare il materiale da 400 anni a 2. Relive è l’ultima linea. «REC 60 è un materiale riciclato postconsumo da rifiuti altamente selezionati: su 100 kg di raccolta, non oltre il 50% diventa materia prima seconda – spiega Giorlando –. La produzione di film da materie prime vergini costa 800-1400 euro a tonnellata, ma quella del rigenerato il 20% in più. Sono processi onerosi ma stiamo valutando due nuove linee di produzione, per un investimento da 8 milioni di euro. Ridurre superfluo e volumi a parità di prestazioni è la prima leva a cui ogni azienda oggi deve ambire in un’economia sostenibile. Ci abbiamo sempre puntato in tempi non sospetti anche a costo di sacrificare i volumi di vendita, diventando di fatto pionieri nello sviluppo di prodotti ad alta tecnologia, ben prima che questi temi fossero sulla bocca di tutti».